miércoles, 6 de febrero de 2013

Elementos de un circuito hidraulico

En todo circuito hidráulico hay tres partes bien diferenciadas: El grupo generador de presión, el sistema de mando y el actuador. El grupo generador de presión es el órgano motor que transfiere la potencia al actuador para generar trabajo. La regulación de esta transmisión de potencia se realiza en el sistema de mando que está formado por una serie de válvulas limitadoras de caudal y de presión, distribuidoras, de bloqueo, etc.

Esquema de un circuito hidráulico básico
circuito hidráulico básico

Cada elemento de una instalación hidráulica tiene unas determinadas características que es preciso conocer para deducir el funcionamiento de la instalación. Los elementos constitutivos del circuito hidráulico son:

Tanque o depósito de aceite.
Filtro
Bomba
Elementos de regulación y control
Actuadores
Redes de distribución


Tanque hidráulico 

La principal función del tanque hidráulico es almacenar aceite, aunque no es la única. El tanque también debe eliminar el calor y separar el aire del aceite. Los tanques deben tener resistencia y capacidad adecuadas, y no deben dejar entrar la suciedad externa. Los tanques hidráulicos generalmente son herméticos.

Filtro

Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina hidráulica, de lubricación o de engrase. Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas sólidas de origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste o de erosión de las superficies de la maquinaria, permitiendo preservar la vida útil tanto de los componentes del equipo como del fluido hidráulico.

Bomba hidráulica

Nos proporcionan una presión y caudal adecuado de líquido a la instalación. La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía hidráulica. Es un dispositivo que toma energía de una fuente (un motor, un motor eléctrico, etc.) y la convierte a una forma de energía hidráulica. La bomba toma aceite o fluido hidráulico de un depósito de almacenamiento (un tanque) y lo envía como un flujo al sistema hidráulico.

Todas las bombas producen flujo de aceite de igual forma. Se crea un vacío a la entrada de la bomba. La presión atmosférica, más alta, empuja el aceite a través del conducto de entrada a las cámaras de entrada de la bomba. Los engranajes de la bomba llevan el aceite a la cámara de salida de la bomba. El volumen de la cámara disminuye a medida que se acerca a la salida. Esta reducción del tamaño de la cámara empuja el aceite a la salida.

Elementos de regulación y control

Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores. Estos elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas: manualmente, por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación de estas válvulas se puede hacer en tres grandes grupos: de dirección, antirretorno y de presión y caudal.

Actuadores

Los actuadores transforman la energía de presión del aire comprimido o del aceite en energía
mecánica, que será aplicada posteriormente para conseguir el efecto deseado. Según el tipo de movimiento, hay dos tipos de actuadores:

Los cilindros: capaces de producir un movimiento rectilíneo
Los motores: con los que se consigue un movimiento rotativo

Red de distribución

Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. En las instalaciones oleohidráulicas, al contrario de las neumáticas, es necesario un circuito de retomo de fluido, ya que este se vuelve a utilizar una y otra vez. El material utilizado suele ser acero o plástico reforzado y depende de su uso.



Fluidos Hidraulicos




El término fluido se ha generalizado en hidráulica para referirse al líquido que se utiliza como medio de transmisión de energía. En esta entrada, fluido significará fluido hidráulico, bien sea un aceite mineral adecuado o alguno de los fluidos inflamables, que pueden ser compuestos sintéticos.

Se puede definir fluido hidráulico como "Todo líquido que se utiliza como medio de transmisión de energía". En las líneas posteriores se encontrarán los factores que intervienen en la selección de un fluido y su adecuada utilización.




Objetivos del fluido

El fluido hidráulico tiene 4 objetivos principales:
Transmitir potencia
Lubricar las piezas móviles
Minimizar las fugas
Enfriar o disipar calor

Transmisión de la Potencia

Como medio transmisor de potencia, el fluido debe circular fácilmente por las líneas y orificios de los elementos. Demasiada resistencia al flujo origina pérdidas de potencia considerables. El fluido debe ser también lo más incompresible posible, de forma que cuando se ponga en marcha una bomba o cuando actúe una válvula, la acción sea instantánea.

Lubricación

En la mayoría de los elementos hidráulicos la lubricación interna la proporciona el fluido. Los elementos de las bombas y otras piezas desgastables se deslizan unos contra otros sobre una película de fluido. Para que la duración de los componentes sea larga, el fluido debe contener los aditivos necesarios para asegurar unas buenas condiciones anti-desgaste. No todo los fluidos hidráulicos contienen esos aditivos.

Estanqueidad

En muchos casos, el fluido es le único cierre contra la presión, dentro de un componente hidráulico. El ajuste mecánico y la viscosidad del fluido determinan en gran manera el porcentaje de fugas.

Enfriamiento

La circulación de los fluido hidráulicos a través de las líneas y alrededor de las paredes del depósito disipa parte del calor generado en el sistema. Un buen fluido hidráulico debe tener las propiedades adecuadas para favorecer la disipación de calor.


Requerimientos de Calidad

Además de estas funciones fundamentales, el fluido hidráulico puede tener otros requerimientos de calidad tales como:

Impedir la oxidación
Impedir la formación de lodos
Reducir la formación de espumas
Mantener su propia estabilidad y por consiguiente reducir el costo del cambio de fluido
Mantener el índice de viscosidad relativamente estable en amplios rangos de temperatura
Impedir la corrosión y formación de picaduras
Separar el agua
Compatibilidad con otros materiales de cierre y juntas


A continuación se van a exponer las propiedades de los fluidos hidráulicos que les permiten realizar las funciones fundamentales y cumplir con algunos o todos sus requerimientos de calidad.


Viscosidad

La viscosidad es la medida de la resistencia del fluido a la circulación del mismo. Si un fluido circula con facilidad su viscosidad es baja, también se dice que dicho fluido e fino o tiene poca consistencia o cuerpo. Un fluido que circula con dificultad es que tiene una viscosidad alta, también se dice que es grueso o tiene mucha consistencia.

Punto de Fluidez

El punto de fluidez es la temperatura más baja a la que puede fluir un líquido. Esta temperatura es una especificación muy valiosa en los casos en que el sistema hidráulico vaya a sufrir el riesgo de temperaturas sumamente bajas.

Compresibilidad

Sabemos por física que los gases se comprimen de un modo notable y que los líquidos son poco compresibles, y que un líquido es tanto más compresible cuanto mayor es su viscosidad. Como dato orientativo se puede decir que en los aceites minerales, un volumen de 100 litros de fluido a la temperatura de 20ºC y sometido a una presión de 100 bar experimenta una disminución de volumen de 0,7 litros, es decir, tendrá un volumen de 99,3 litros.

Este fenómeno puede despreciarse en instalaciones de poco volumen y que funcionen a baja presión, pero habrá que tenerlos en cuenta cuando existan cilindros de gran capacidad, tuberías de cierta longitud y de gran diámetro, porque pueden dar lugar, por ejemplo, a un retraso para alcanzar la presión de trabajo, que repercute sobre la duración total del ciclo.

Poder Anti-espumante

Si por cualquier causa o motivo, el aire u otro gas se mezclan con el fluido hidráulico y se produce espuma durante el funcionamiento de la instalación, las acciones de trabajo se vuelven deficientes y con aparición de mucho ruido. La formación de espuma depende de la dispersión del aire en el fluido o aceite. Un buen fluido para instalaciones oleo-hidráulicas contiene siempre aditivos que dificultan la absorción de aire o gases y facilitan la separación de los mismos que hayan penetrado circunstancialemente en el fluido. También un buen purgado reduce la espuma.

Poder Anti-emulsivo

Es la capacidad que posee el fluido para mantener el agua separado del mismo. En la mayoría de los sistemas se pueden tolerar pequeñas cantidades de agua. De hecho, ciertos componentes antioxidantes favorecen cierto grado de emulsificación. Si existe mucha agua en el fluido, se fomentará la acumulación de contaminantes que pueden originar una aceleración en los desgastes.

Resistencia al envejecimiento

La acción del oxígeno del aire, oxidación o unión química con el oxígeno, reduce gravemente la duración en servicio de un fluido.Los aceites derivados del petróleo son particularmente susceptibles a la oxidación, ya que el oxígeno se combina fácilmente tanto con el carbono como con el hidrógeno, que son los elementos de que está constituido el aceite.

El envejecimiento queda además favorecido por la presencia en la instalación de ciertos metales como el plomo, el latón o el cobre, en partículas de metal que se disuelven y son arrastradas. Tanto la oxidación como la corrosión contaminan el sistema y favorecen el desgaste.

El envejeciminto que llega mediante la oxidación y la corrosión, pueden combatirse incorporando aditivos que se depositen en forma de película sobre las superficies metálicas, para evitar que sean atacadas químicamente.



Punto de Congelación

El punto de congelación debe asociarse a la viscosidad en frío y corresponde a aquella temperatura a la cual un líquido deja de fluir libremente.

Punto de Anilina

Es un dato muy importante cuando se utilizan juntas de perburán o neopreno, ya que la anilina tiene un poder disolvente que hincha o endurece las juntas y las guarniciones interiores de las tuberías flexibles. El punto de anilina señala la temperatura más baja a la que puede mezclarse el fluido y la anilina a partes iguales, de una forma homogénea.

Punto de Inflamación / Combustión

Temperatura a la cual surge una llamarada repentina sobre la superficie del aceite cuando se aproxima allí una llama o se hace saltar una chispa. No importa que la llama se apague inmediatamente después. Si se mantuviera ya no estaríamos ante el punto de inflamación, sino ante el punto de combustión.

Untuosidad

Es la propiedad de los fluidos hidráulicos o aceites que caracteriza el poder de cada uno de ellos de adherirse a las superficies metálicas necesitadas de lubricación.

Índice de Viscosidad

Es un número arbitrario que indica el cambio de viscosidad del fluido al variar la temperatura. Cuanto mayor sea el índice de viscosidad, menor será la variación de la viscosidad con la temperatura.







Que es la automatizacion industrial?


Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.
La automatización como una disciplina de la ingeniería que es más amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar, controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo en otra forma que fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un peso pesado con sistema de poleas o con una palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir formas naturales de energía renovable, tales como el viento, mareas, o un flujo de agua por energía humana.
Todavía después, algunas formas de automatización fueron controlados por mecanismos de relojería o dispositivos similares utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales -algún resorte, un flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones simples y repetitivas, tal como figuras en movimiento, creación de música, o juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a figuras humanas, fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde 300 AC.
En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas perforadas fue dada a Joseph Marie Jacquard, quien revolucionó la industria del textil.
La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial. Algunas ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas empresariales, incremento de productividad y reducción de trabajo. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. Por ejemplo, Japón ha tenido necesidad de retirar muchos de sus robots industriales cuando encontraron que eran incapaces de adaptarse a los cambios dramáticos de los requerimientos de producción y no eran capaces de justificar sus altos costos iniciales.
Para mediados del siglo XX, la automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, utilizando mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de manufactura. Sin embargo el concepto solamente llego a ser realmente práctico con la adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de velocidad, poder de computo, precio y tamaño empezaron a aparecer en la década de 1960s. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales era exclusivamente computadoras analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas, con algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un famoso dicho anonimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil remplazar al ser humano, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de tareas, más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento."
Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la automatización. Ningún dispositivo ha sido inventado que pueda competir contra el ojo humano para la precisión y certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano. El más inútil de los seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento humano, reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de cualquier expectativa de los ingenieros de automatización.
Computadoras especializadas, son utilizadas para leer entradas de campo a través de sensores y en base a su programa, generar salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de cualquier proceso industrial. (Se temía que estos dispositivos fueran vulnerables al error del año 2000, con consecuencias catastróficas, ya que son tan comunes dentro del mundo de la industria).
Existen dos tipos distintos: DCS o Sistema de Control Distribuído, y PLC o Controlador Lógico Programable. El primero era antiguamente orientado a procesos de tipo análogos, mientras que el segundo se utilizaba en procesos de tipo discreto (ceros y unos). Actualmente ambos equipos se parecen cada vez más, y cualquiera de los dos puede ser utilizado en todo tipo de procesos.
Las interfaces Hombre-Máquina (HMI) o interfaces Hombre-Computadora (CHI), formalmente conocidas como interfaces Hombre-Máquina, son comúnmente empleadas para comunicarse con los PLCs y otras computadoras, para labores tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea y controla estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación.
Otra forma de automatización que involucra computadoras es la prueba de automatización, donde las computadoras controlan un equipo de prueba automático que es programado para simular seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto es acompañado por lo general de herramientas automáticas para generar instrucciones especiales (escritas como programas de computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en la dirección exacta para terminar las pruebas.


Control Logico programable (PLC)


Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLCs son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.










Funciones

La funcionalidad del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, Sistemas de Control Distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados ​​en lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.





Relé Lógico Programable (PLR)
En los últimos años, unos productos pequeños llamados PLRs (relés lógicos programables), y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos puntos de E/S (es decir, unas pocas señales que llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLCs para completar su gama baja de producto final. La mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas. El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy pequeña del programa está visible en un momento dado) y el estado de de los puntos de E/S. Normalmente estas pantallas están acompañados por una botonera basculante de 4 posiciones más cuatro pulsadores más separados, y se usan para navegar y editar la lógica. La mayoría tienen un pequeño conector para la conexión a través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal para que los programadores pueden utilizar simples aplicaciones de Windows para la programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución determinista de la lógica.